La finestra sul Magazzino 4.0
La prima cosa che si nota guardando il nuovo magazzino centralizzato di Fimap sono le grandi vetrate. Si scoprono poi la grande cura progettuale, le tecnologie adottate e le soluzioni innovative integrate da Karrell in partnership con STILL, ma la prima cosa che colpisce sono queste grandi finestre che, dovranno concordare da esperti di logistica quali sono i nostri lettori, non sono un elemento consueto dei magazzini. E sottolinearlo non è futile, perché queste grandi vetrate non sono un mero fattore estetico, ma dicono molto di chi è Fimap e di come concepisce la propria attività: “siamo esattamente quello che si vede e vogliamo essere trasparenti in tutto ciò che facciamo”, spiega Luca Begnini, Responsabile Marketing e Comunicazione di Fimap.
Partiamo, quindi, dal raccontare chi è Fimap, una realtà con un’esperienza di oltre trent’anni nella progettazione e produzione di macchine per la pulizia professionale: lavasciuga pavimenti, sanificatori, spazzatrici, aspiratori, lavasuperfici tessili, monospazzole. L’azienda, con sede principale a Santa Maria di Zevio (VR), commercializza le proprie soluzioni in oltre 80 Paesi nel mondo.
In Italia Fimap può contare su una fitta rete di rivenditori sull’intero territorio nazionale: l’assetto attuale è frutto di un lavoro di revisione del network che ha privilegiato la capacità di collaborare e di supportare l’innovazione: “siamo una squadra composta da realtà che si sono vicendevolmente scelte e che vogliono lavorare insieme in logica di partnership. Per consolidare questo rapporto”, sottolinea Begnini, “la formazione è fondamentale, soprattutto per avanzare lungo il percorso della digitalizzazione. I nostri concessionari ci assicurano professionalità, competenza e una profonda conoscenza del territorio in cui operano e noi li supportiamo con strumenti innovativi per semplificare e ottimizzare l’operatività e lo scambio delle informazioni così che si possano concentrare sul servizio”.
Spazio per crescere e migliorare
“Nella progettazione del nuovo centro logistico”, racconta Riccardo De Bon, Responsabile logistica di Fimap, “abbiamo voluto chiarire da subito un aspetto: per noi la logistica è una funzione fondamentale, poiché la qualità del servizio è parte integrante e complementare della qualità dei nostri prodotti, ma siamo un’azienda manifatturiera e, dunque, il progetto realizzato doveva assicurarci miglioramenti della gestione della componentistica, mantenendoci focalizzati sul nostro core business che resta lo sviluppo e la produzione di soluzioni per la pulizia professionale. Negli anni abbiamo costantemente investito in ricerca e sviluppo, assicurando ai nostri clienti una gamma prodotti sempre più ampia e performante, in grado di rispondere alle diverse esigenze espresse da un mercato in costante evoluzione. Necessariamente il servizio deve stare al passo con il progresso tecnologico e qualitativo del prodotto e per farlo al meglio abbiamo voluto trovare una soluzione che ci consentisse di risolvere i problemi dei clienti come fossero i nostri”.
Da qui la scelta di non terziarizzare la logistica, ma affidarsi a partner in grado di sviluppare una soluzione su misura dei bisogni accertati e soprattutto degli obiettivi di crescita, in una comunanza di visione. “In passato abbiamo sperimentato l’outsourcing, ma non ha risposto alle nostre istanze di capacità di controllo e qualità. D’altra parte”, prosegue De Bon, “il nostro specifico know how non è e non può essere cedibile ed è ciò che assicura valore al servizio logistico”.
Lavorare in squadra e per la squadra
“Nel progetto di ottimizzazione, il nostro obiettivo principe era ottimizzare la gestione delle attività di magazzino legate alla produzione per soddisfare non solo l’aumento dei volumi, ma anche la crescita delle personalizzazioni. Negli ultimi anni, infatti”, spiega De Bon, “la nostra offerta si è concentrata su modelli configurabili, che il cliente può costruire nelle dotazioni a misura delle proprie esigenze. Produciamo una media di 30.000 macchine l’anno, molte delle quali sono costruite seguendo indicazioni specifiche, fattore che comporta un forte aumento del materiale movimentato per la realizzazione di una singola macchina. È questo uno dei nostri principali punti di forza riconosciuto dai clienti e rappresenta una complessità che necessita di una gestione sicuramente più meticolosa ed attenta rispetto a quella tradizionale”. In più, Fimap opera oggi su catene logistiche sempre più lunghe e particolate, esportando in oltre 80 Paesi nel mondo: “l’ampliamento della rete distributiva sia dal punto di vista numerico sia geografico è un ulteriore elemento di complessità cui dobbiamo rispondere con una maggior reattività riducendo i tempi di evasione degli ordini e ottimizzando la tracciabilità”. In sintesi, dunque, la gestione ottimizzata della componentistica doveva assicurare a Fimap un doppio vantaggio: da un lato approvvigionare al meglio le linee produttive così da migliorare la capacità di customizzazione dei prodotti, dall’altro assicurare un servizio di ricambistica veloce e reattivo, a tutto vantaggio dei processi a valle: dai rivenditori che possono ridurre gli stock con la garanzia di un servizio più efficace, fino al cliente finale scongiurando possibili fermi macchina. Il tutto assicurando un ambiente di lavoro ergonomico e sicuro ai propri dipendenti. Per abilitare questi cambiamenti e ottenere i vantaggi prefissati era prima di tutto necessario superare la frammentazione della gestione precedente e centralizzare i flussi in un unico magazzino.
Un approccio basato sulla relazione
“Negli anni abbiamo maturato un modo tutto nostro di fare business, basato su relazioni trasparenti, sul rapporto umano. E questo approccio”, tiene a sottolineare De Bon, “lo mutuiamo in tutto ciò che facciamo. Quando abbiamo iniziato a cercare una soluzione per la gestione della componentistica, siamo partiti individuando diversi partner per i differenti aspetti del progetto. Abbiamo poi riconosciuto in Karrell – realtà con cui collaboriamo da oltre 10 anni per il noleggio della flotta di macchine per l’intralogistica – un interlocutore in grado di operare a 360° come general contractor, catalizzatore di diverse competenze e professionalità. Poter contare su un unico partner cui già ci legava un rapporto di fiducia ha permesso di snellire certi processi, accorciando i tempi e assicurandoci maggior reattività di fronte alle inevitabili criticità che si presentano quando un progetto passa dalla fase concettuale a quella di realizzazione”.
Le esigenze della logistica si sono palesate fin da subito in modo evidente alla proprietà in Fimap: operando internamente attraverso una catena direzionale corta e reattiva la logistica non è mai stata concepita come una funzione secondaria, ma come un’opportunità per dare continuità e qualità al servizio.
Un magazzino su misura di esigenza e a prova di imprevisto
“Il progetto nasce dall’interazione efficace tra tutte le parti coinvolte”, racconta Massimo Castronovi, Head of Intralogistics division di Karrell. “La sinergia con STILL è stata costante: effettuata l’analisi preliminare dei flussi, raccolte esigenze e obiettivi di Fimap e sviluppato un layout di massima, Karrell si è confrontata passo dopo passo con STILL per verificare la scelta dei mezzi più adatti per la tipologia di operations e per assicurare che la soluzione definita rispondesse al meglio alle specificità del cliente”. “Lo sviluppo e l’implementazione del nuovo centro logistico di Fimap”, racconta Aldo Lamari, Area Manager Intralogistics Solutions di STILL, “implicava un cambiamento per Fimap non solo delle modalità operative, ma di tutta la logica di gestione dei flussi e delle risorse umane e tecnologiche”.
Il progetto realizzato per Fimap è partito, dunque, da alcune sfide da risolvere, a partire dalla difformità di UdC da gestire. Il lavoro di analisi preventiva e di successiva standardizzazione ha portato alla definizione di due unità di carico: pallet (70% del totale) e ceste metalliche (30%). “Partire dalla definizione delle UdC”, spiega Castronovi, “ci ha consentito, da un lato, di poter disegnare il layout ideale per massimizzare la capienza del magazzino e, dall’altro lato, individuare i mezzi per la movimentazione più performanti per lo specifico contesto operativo”.
È stato realizzato un magazzino suddiviso in due macroaree, su due livelli differenti. Una prima zona ha un’altezza di 16 m sottotrave (grazie a una profondità di - 4 m rispetto al livello stradale) ed è attrezzata con scaffalature intensive con capacità di 7.300 posti pallet/contenitori. La seconda zona ha un’altezza di 12 m e ospita scaffalature intensive con una capacità di 5.000 ceste metalliche più due magazzini verticali, dedicati alla minuteria.
Il progetto nel dettaglio
Presso il nuovo hub logistico di Fimap a Santa Maria di Zevio convergono i componenti provenienti dai diversi plant produttivi che devono essere allocati per alimentare un doppio flusso: uno destinato all’approvvigionamento delle linee produttive, un secondo per l’evasione degli ordini della rete di rivenditori e distributori su territorio nazionale e internazionale.
“Il flusso di informazioni”, illustra Begnini, “inizia dalla piattaforma “My Fimap”, il portale e-commerce B2B, con cui i nostri partner inseriscono l’ordine, personalizzando le macchine a seconda delle esigenze del cantiere e delle applicazioni attraverso un configuratore. Prosegue trasmettendo al magazzino il materiale necessario e rendendolo disponibile per la produzione. La gestione totalmente digitalizzata aumenta l’efficienza anche nella logistica intercompany, essenziale per noi, riducendo notevolmente le tempistiche necessarie alla raccolta del materiale. È un vantaggio competitivo di grande portata, che ottimizza il processo produttivo e parallelamente ci consente di migliorare anche la qualità dei nostri servizi di assistenza tecnica, rendendo immediatamente disponibili anche i componenti necessari alle attività di manutenzione”.
Nell’area a -4 m operano 2 carrelli trilaterali combinati STILL modello MX-X in modalità semi-automatica con guida assistita e ottimizzazione percorsi. Si tratta di macchine che assicurano operazioni di prelievo e stoccaggio veloci pur operando a grandi altezze, grazie al sistema di stabilizzazione del carico attiva (ALS) che riduce le oscillazioni del montante (durante le operazioni di carico/scarico). Le medesime macchine operano anche nell’area contenitori a livello stradale, affiancate da 2 carrelli commissionatori STILL modello EK-X che consentono di ottimizzare le operazioni di prelievo grazie alla capacità di carico fino a 1.000 kg e alle elevate velocità di sollevamento e abbassamento.
Le due aree sono collegate da una zona interscambio con scaffali a gravità con 9 postazioni di interscambio, 9 pallet buffer a gravità in ingresso e 9 pallet buffer a gravità in uscita. In quest’area l’attività del carrello raggiunge un livello di automazione tale da comportarsi, di fatto, come un AGV.
L’intero progetto è stato realizzato secondo i più stringenti standard antisismici e utilizzando elementi di alta qualità STILL. “Assicurarci un prodotto di qualità, preciso al millimetro importante, è essenziale per il corretto funzionamento della semiautomazione e per scongiurare possibili problemi in futuro”, sottolinea Castronovi.
Pronti, partenza...Covid!
Fimap, come tutti, è stata colta di sorpresa dall’ondata pandemica che ha spazzato via tutte quelle che sembravano certezze consolidate. Massimiliano Ruffo, Amministratore Delegato dell’azienda ha deciso però di non fermarsi.
“È stata una scelta non banale né scontata, ma che ci permette oggi di raccogliere importanti vantaggi competitivi”, racconta Ruffo, “una scelta di continuità rispetto a come, anche in passato, abbiamo reagito in situazioni critiche: durante la crisi del 2008, per esempio, Fimap si è focalizzata sul miglioramento dei prodotti. Abbiamo lavorato sull’ingegnerizzazione dei processi, standardizzando la componentistica e riducendo in modo sensibile le referenze di ricambi. Un salto evolutivo che si è tradotto in importati ottimizzazioni sia per noi sia per la nostra rete. Quando a marzo 2020 è esploso il Covid-19 le aziende si sono fermate e con esse le richieste per le nostre macchine di punta: le lavasciuga. Il rischio di avere l’azienda bloccata per mesi era reale quanto insostenibile. Non ci siamo arresi e abbiamo focalizzato tutte le nostre energie per la creazione di una soluzione che rispondesse all’emergenza. La pandemia ha modificato le esigenze delle aziende e anche la percezione dell’attività di cleaning che da operazione sacrificabile è diventata fondamentale, profondamente correlata alla sicurezza.
“Abbiamo modificato di conseguenza la nostra produzione su ciò che era urgente e necessario, così è nata una nuova linea di prodotti per la sanificazione, una soluzione per affrontare le criticità del momento, rendere più sicuri gli ambienti ed essere d’aiuto alle aziende del settore. Questo ci ha permesso di non fermarci, di mantenere attiva la produzione e non ultimo di mantenere inalterato il fatturato”. Ascolta annuendo Massimo Castronovi: “Se Fimap si fosse fermata davanti alle difficoltà insorte con il diffondersi della pandemia, oggi l’intero progetto del nuovo magazzino sarebbe in pesante ritardo a causa della difficoltà nei trasporti e di approvvigionamento di componenti e materie prime. Basti pensare che per l’equipaggiamento del nuovo polo abbiamo organizzato il trasporto di circa 30 bilici di scaffalature. Oggi un approvvigionamento simile avrebbe molte più complessità. Un ritardo che avrebbe avuto forti ripercussioni sulla capacità di ripresa e di cogliere nuove opportunità. La proprietà e tutta la squadra al lavoro sul progetto hanno invece dimostrato coraggio e lungimiranza”.
Tempi da cronometrare
Dall’apertura cantiere al go live sono trascorsi solo due anni, nonostante tutte le criticità affrontate. Com’è stato possibile? Risponde Castronovi: “con STILL lavoriamo da anni, conosciamo bene le persone e le tecnologie e questo è stato il punto di forza che ci ha consentito, una volta completata la fase di analisi, di agire con rapidità nella realizzazione, affrontando sfide e imprevisti, combinando al meglio la nostra conoscenza del territorio con il know how globale della casa madre. A ciò si accompagna la profonda conoscenza delle specificità del cliente, con cui lavoriamo fianco a fianco da anni”. Un lavoro che non si è esaurito con la chiusura dei lavori di installazione, ma è proseguito con il supporto nel training degli operatori attivi nel nuovo magazzino: “Abbiamo potuto assicurare questo ulteriore servizio grazie alla prossimità geografica”, spiega Castronovi, “ma l’abbiamo fatto con la convinzione che la formazione sia un aspetto chiave per la riuscita di qualsiasi progetto. Installare tecnologia può essere relativamente facile, ma a fare davvero la differenza è la capacità da parte dell’azienda e dei suoi collaboratori di metabolizzare il cambiamento”.
Un progetto che guarda al futuro
A regime, Fimap stima un livello di saturazione medio per il nuovo centro logistico di circa il 70%: “si tratta di un progetto concepito guardando al futuro. Grazie a quest’assetto”, spiega De Bon, “abbiamo ampi margini per supportare la crescita di un’azienda che sta progredendo con aumenti di fatturato a doppia cifra anno su anno. In più, lo spazio aggiuntivo di cui disponiamo oggi, ci consente di adottare nuove strategie nella gestione di scorte e approvvigionamenti, un’importante leva concorrenziale nel contesto di mercato attuale, caratterizzato da ritardi e carenze sistemiche di materie prime e componentistica”.
In più, il magazzino non opera come microcosmo chiuso, ma le efficienze implementate grazie alle innovazioni introdotte portano importanti vantaggi sia a monte sia a valle del processo logistico.
“L’organizzazione precedente, andata a consolidarsi nel tempo in risposta alle esigenze che via via si presentavano con la rapida crescita dell’azienda, presentava ormai in alcune aree e in alcune fasi di lavorazione una commistione poco opportuna tra il magazzino e la produzione”, spiega Paolo Martini, Responsabile Operations di Fimap, “la realizzazione del nuovo centro logistico ci ha permesso di recuperare spazio per ridisegnare e ampliare le linee di produzione e ottimizzare i flussi. Il nuovo layout ci offre nuove interessanti opportunità di sviluppo e ottimizzazione, grazie anche a gestione a “magazzino aperto” assicurata dall’integrazione a livello software del modulo WM di SAP con il WMS del centro logistico".
Un salto evolutivo
“Quanto realizzato”, tiene a sottolineare Aldo Lamari di STILL, “ha rappresentato una scelta coraggiosa da parte di entrambe le aziende. Fimap ha scelto la strada dell’innovazione, investendo in una soluzione non scontata, ma orientata al futuro. Per quanto riguarda Karrell, credo sia da sottolineare non solo la capacità di sviluppare una soluzione complessa, in grado di rispondere tanto alle esigenze contingenti quanto agli obiettivi di sviluppo prefissati e ai possibili mutamenti di scenario futuri, ma anche la volontà di mettersi in gioco con un progetto in grado di sviluppare valore anche nel medio periodo”. Interviene a confermare Castronovi: “una volta a regime, il nuovo centro logistico porterà a una riduzione di quella che è la flotta di carrelli elevatori attualmente in uso presso Fimap, poiché flussi e operations verranno completamente ridisegnati e ottimizzati. Una gestione tradizionale, al contrario, avrebbe richiesto un utilizzo sempre maggiore di mezzi e quindi una maggior necessità di assistenza e manutenzione, a tutto vantaggio nostro, apparentemente. In realtà, abbiamo voluto superare la visione tradizionale del magazzino e compiere questo salto evolutivo agendo in ottica di partnership con il nostro cliente, persuasi della necessità di sviluppare innovazione per creare valore nel tempo. Per farlo, ci siamo strutturati già a partire dal 2014 creando una divisione dedicata all’intralogistica basata sull’integrazione sull’integrazione di soluzioni avanzate e su un dialogo costante e costruttivo con la casa madre STILL”.
Vantaggi concreti, nuove opportunità da cogliere
“Per Fimap l’integrazione del nuovo magazzino comporta un aumento della produttività, la riduzione dei tempi di esecuzione e l’abbattimento degli errori, da cui deriva naturalmente una diminuzione complessiva dei costi operativi”, riassume Riccardo De Bon.
“Per i partner ne deriva un vantaggio competitivo sulla concorrenza su diversi fronti”. Aggiunge Begnini. "Possono beneficiare di una maggiore velocità ed efficienza nella soddisfazione delle richieste, con spedizioni realizzate in 24 ore. Migliora, di conseguenza, il loro servizio di assistenza, potendo contare su una consegna tempestiva delle parti di ricambio che consentirà di realizzare più interventi in meno tempo. Inoltre, possono avvalersi delle disponibilità del magazzino Fimap e ridurre i propri costi di stock fino al 50%. Il personale addetto può essere così destinato a mansioni più specializzate mirate al business e ai servizi. Infine, il sistema digitalizzato favorisce una maggiore trasparenza, grazie alla tracciabilità dei processi che garantisce un aggiornamento costante sulla disponibilità, lo stato di avanzamento degli ordini fino alla spedizione”.
La fase di spedizione costituisce un’integrazione di cui Fimap si prenderà carico per raggiungere ulteriori obiettivi. Completa, infatti, la gestione dell’intero ciclo, semplificando la fase finale, solleva il partner dall’impegno di dover prenotare e coordinare il ritiro e rende possibile un’ottimizzazione dei trasporti con conseguente riduzione della CO2. L’innovazione, così, continua.
Da Il Giornale della Logistica
Partiamo, quindi, dal raccontare chi è Fimap, una realtà con un’esperienza di oltre trent’anni nella progettazione e produzione di macchine per la pulizia professionale: lavasciuga pavimenti, sanificatori, spazzatrici, aspiratori, lavasuperfici tessili, monospazzole. L’azienda, con sede principale a Santa Maria di Zevio (VR), commercializza le proprie soluzioni in oltre 80 Paesi nel mondo.
In Italia Fimap può contare su una fitta rete di rivenditori sull’intero territorio nazionale: l’assetto attuale è frutto di un lavoro di revisione del network che ha privilegiato la capacità di collaborare e di supportare l’innovazione: “siamo una squadra composta da realtà che si sono vicendevolmente scelte e che vogliono lavorare insieme in logica di partnership. Per consolidare questo rapporto”, sottolinea Begnini, “la formazione è fondamentale, soprattutto per avanzare lungo il percorso della digitalizzazione. I nostri concessionari ci assicurano professionalità, competenza e una profonda conoscenza del territorio in cui operano e noi li supportiamo con strumenti innovativi per semplificare e ottimizzare l’operatività e lo scambio delle informazioni così che si possano concentrare sul servizio”.
Spazio per crescere e migliorare
“Nella progettazione del nuovo centro logistico”, racconta Riccardo De Bon, Responsabile logistica di Fimap, “abbiamo voluto chiarire da subito un aspetto: per noi la logistica è una funzione fondamentale, poiché la qualità del servizio è parte integrante e complementare della qualità dei nostri prodotti, ma siamo un’azienda manifatturiera e, dunque, il progetto realizzato doveva assicurarci miglioramenti della gestione della componentistica, mantenendoci focalizzati sul nostro core business che resta lo sviluppo e la produzione di soluzioni per la pulizia professionale. Negli anni abbiamo costantemente investito in ricerca e sviluppo, assicurando ai nostri clienti una gamma prodotti sempre più ampia e performante, in grado di rispondere alle diverse esigenze espresse da un mercato in costante evoluzione. Necessariamente il servizio deve stare al passo con il progresso tecnologico e qualitativo del prodotto e per farlo al meglio abbiamo voluto trovare una soluzione che ci consentisse di risolvere i problemi dei clienti come fossero i nostri”.
Da qui la scelta di non terziarizzare la logistica, ma affidarsi a partner in grado di sviluppare una soluzione su misura dei bisogni accertati e soprattutto degli obiettivi di crescita, in una comunanza di visione. “In passato abbiamo sperimentato l’outsourcing, ma non ha risposto alle nostre istanze di capacità di controllo e qualità. D’altra parte”, prosegue De Bon, “il nostro specifico know how non è e non può essere cedibile ed è ciò che assicura valore al servizio logistico”.
Lavorare in squadra e per la squadra
“Nel progetto di ottimizzazione, il nostro obiettivo principe era ottimizzare la gestione delle attività di magazzino legate alla produzione per soddisfare non solo l’aumento dei volumi, ma anche la crescita delle personalizzazioni. Negli ultimi anni, infatti”, spiega De Bon, “la nostra offerta si è concentrata su modelli configurabili, che il cliente può costruire nelle dotazioni a misura delle proprie esigenze. Produciamo una media di 30.000 macchine l’anno, molte delle quali sono costruite seguendo indicazioni specifiche, fattore che comporta un forte aumento del materiale movimentato per la realizzazione di una singola macchina. È questo uno dei nostri principali punti di forza riconosciuto dai clienti e rappresenta una complessità che necessita di una gestione sicuramente più meticolosa ed attenta rispetto a quella tradizionale”. In più, Fimap opera oggi su catene logistiche sempre più lunghe e particolate, esportando in oltre 80 Paesi nel mondo: “l’ampliamento della rete distributiva sia dal punto di vista numerico sia geografico è un ulteriore elemento di complessità cui dobbiamo rispondere con una maggior reattività riducendo i tempi di evasione degli ordini e ottimizzando la tracciabilità”. In sintesi, dunque, la gestione ottimizzata della componentistica doveva assicurare a Fimap un doppio vantaggio: da un lato approvvigionare al meglio le linee produttive così da migliorare la capacità di customizzazione dei prodotti, dall’altro assicurare un servizio di ricambistica veloce e reattivo, a tutto vantaggio dei processi a valle: dai rivenditori che possono ridurre gli stock con la garanzia di un servizio più efficace, fino al cliente finale scongiurando possibili fermi macchina. Il tutto assicurando un ambiente di lavoro ergonomico e sicuro ai propri dipendenti. Per abilitare questi cambiamenti e ottenere i vantaggi prefissati era prima di tutto necessario superare la frammentazione della gestione precedente e centralizzare i flussi in un unico magazzino.
Un approccio basato sulla relazione
“Negli anni abbiamo maturato un modo tutto nostro di fare business, basato su relazioni trasparenti, sul rapporto umano. E questo approccio”, tiene a sottolineare De Bon, “lo mutuiamo in tutto ciò che facciamo. Quando abbiamo iniziato a cercare una soluzione per la gestione della componentistica, siamo partiti individuando diversi partner per i differenti aspetti del progetto. Abbiamo poi riconosciuto in Karrell – realtà con cui collaboriamo da oltre 10 anni per il noleggio della flotta di macchine per l’intralogistica – un interlocutore in grado di operare a 360° come general contractor, catalizzatore di diverse competenze e professionalità. Poter contare su un unico partner cui già ci legava un rapporto di fiducia ha permesso di snellire certi processi, accorciando i tempi e assicurandoci maggior reattività di fronte alle inevitabili criticità che si presentano quando un progetto passa dalla fase concettuale a quella di realizzazione”.
Le esigenze della logistica si sono palesate fin da subito in modo evidente alla proprietà in Fimap: operando internamente attraverso una catena direzionale corta e reattiva la logistica non è mai stata concepita come una funzione secondaria, ma come un’opportunità per dare continuità e qualità al servizio.
Un magazzino su misura di esigenza e a prova di imprevisto
“Il progetto nasce dall’interazione efficace tra tutte le parti coinvolte”, racconta Massimo Castronovi, Head of Intralogistics division di Karrell. “La sinergia con STILL è stata costante: effettuata l’analisi preliminare dei flussi, raccolte esigenze e obiettivi di Fimap e sviluppato un layout di massima, Karrell si è confrontata passo dopo passo con STILL per verificare la scelta dei mezzi più adatti per la tipologia di operations e per assicurare che la soluzione definita rispondesse al meglio alle specificità del cliente”. “Lo sviluppo e l’implementazione del nuovo centro logistico di Fimap”, racconta Aldo Lamari, Area Manager Intralogistics Solutions di STILL, “implicava un cambiamento per Fimap non solo delle modalità operative, ma di tutta la logica di gestione dei flussi e delle risorse umane e tecnologiche”.
Il progetto realizzato per Fimap è partito, dunque, da alcune sfide da risolvere, a partire dalla difformità di UdC da gestire. Il lavoro di analisi preventiva e di successiva standardizzazione ha portato alla definizione di due unità di carico: pallet (70% del totale) e ceste metalliche (30%). “Partire dalla definizione delle UdC”, spiega Castronovi, “ci ha consentito, da un lato, di poter disegnare il layout ideale per massimizzare la capienza del magazzino e, dall’altro lato, individuare i mezzi per la movimentazione più performanti per lo specifico contesto operativo”.
È stato realizzato un magazzino suddiviso in due macroaree, su due livelli differenti. Una prima zona ha un’altezza di 16 m sottotrave (grazie a una profondità di - 4 m rispetto al livello stradale) ed è attrezzata con scaffalature intensive con capacità di 7.300 posti pallet/contenitori. La seconda zona ha un’altezza di 12 m e ospita scaffalature intensive con una capacità di 5.000 ceste metalliche più due magazzini verticali, dedicati alla minuteria.
Il progetto nel dettaglio
Presso il nuovo hub logistico di Fimap a Santa Maria di Zevio convergono i componenti provenienti dai diversi plant produttivi che devono essere allocati per alimentare un doppio flusso: uno destinato all’approvvigionamento delle linee produttive, un secondo per l’evasione degli ordini della rete di rivenditori e distributori su territorio nazionale e internazionale.
“Il flusso di informazioni”, illustra Begnini, “inizia dalla piattaforma “My Fimap”, il portale e-commerce B2B, con cui i nostri partner inseriscono l’ordine, personalizzando le macchine a seconda delle esigenze del cantiere e delle applicazioni attraverso un configuratore. Prosegue trasmettendo al magazzino il materiale necessario e rendendolo disponibile per la produzione. La gestione totalmente digitalizzata aumenta l’efficienza anche nella logistica intercompany, essenziale per noi, riducendo notevolmente le tempistiche necessarie alla raccolta del materiale. È un vantaggio competitivo di grande portata, che ottimizza il processo produttivo e parallelamente ci consente di migliorare anche la qualità dei nostri servizi di assistenza tecnica, rendendo immediatamente disponibili anche i componenti necessari alle attività di manutenzione”.
Nell’area a -4 m operano 2 carrelli trilaterali combinati STILL modello MX-X in modalità semi-automatica con guida assistita e ottimizzazione percorsi. Si tratta di macchine che assicurano operazioni di prelievo e stoccaggio veloci pur operando a grandi altezze, grazie al sistema di stabilizzazione del carico attiva (ALS) che riduce le oscillazioni del montante (durante le operazioni di carico/scarico). Le medesime macchine operano anche nell’area contenitori a livello stradale, affiancate da 2 carrelli commissionatori STILL modello EK-X che consentono di ottimizzare le operazioni di prelievo grazie alla capacità di carico fino a 1.000 kg e alle elevate velocità di sollevamento e abbassamento.
Le due aree sono collegate da una zona interscambio con scaffali a gravità con 9 postazioni di interscambio, 9 pallet buffer a gravità in ingresso e 9 pallet buffer a gravità in uscita. In quest’area l’attività del carrello raggiunge un livello di automazione tale da comportarsi, di fatto, come un AGV.
L’intero progetto è stato realizzato secondo i più stringenti standard antisismici e utilizzando elementi di alta qualità STILL. “Assicurarci un prodotto di qualità, preciso al millimetro importante, è essenziale per il corretto funzionamento della semiautomazione e per scongiurare possibili problemi in futuro”, sottolinea Castronovi.
Pronti, partenza...Covid!
Fimap, come tutti, è stata colta di sorpresa dall’ondata pandemica che ha spazzato via tutte quelle che sembravano certezze consolidate. Massimiliano Ruffo, Amministratore Delegato dell’azienda ha deciso però di non fermarsi.
“È stata una scelta non banale né scontata, ma che ci permette oggi di raccogliere importanti vantaggi competitivi”, racconta Ruffo, “una scelta di continuità rispetto a come, anche in passato, abbiamo reagito in situazioni critiche: durante la crisi del 2008, per esempio, Fimap si è focalizzata sul miglioramento dei prodotti. Abbiamo lavorato sull’ingegnerizzazione dei processi, standardizzando la componentistica e riducendo in modo sensibile le referenze di ricambi. Un salto evolutivo che si è tradotto in importati ottimizzazioni sia per noi sia per la nostra rete. Quando a marzo 2020 è esploso il Covid-19 le aziende si sono fermate e con esse le richieste per le nostre macchine di punta: le lavasciuga. Il rischio di avere l’azienda bloccata per mesi era reale quanto insostenibile. Non ci siamo arresi e abbiamo focalizzato tutte le nostre energie per la creazione di una soluzione che rispondesse all’emergenza. La pandemia ha modificato le esigenze delle aziende e anche la percezione dell’attività di cleaning che da operazione sacrificabile è diventata fondamentale, profondamente correlata alla sicurezza.
“Abbiamo modificato di conseguenza la nostra produzione su ciò che era urgente e necessario, così è nata una nuova linea di prodotti per la sanificazione, una soluzione per affrontare le criticità del momento, rendere più sicuri gli ambienti ed essere d’aiuto alle aziende del settore. Questo ci ha permesso di non fermarci, di mantenere attiva la produzione e non ultimo di mantenere inalterato il fatturato”. Ascolta annuendo Massimo Castronovi: “Se Fimap si fosse fermata davanti alle difficoltà insorte con il diffondersi della pandemia, oggi l’intero progetto del nuovo magazzino sarebbe in pesante ritardo a causa della difficoltà nei trasporti e di approvvigionamento di componenti e materie prime. Basti pensare che per l’equipaggiamento del nuovo polo abbiamo organizzato il trasporto di circa 30 bilici di scaffalature. Oggi un approvvigionamento simile avrebbe molte più complessità. Un ritardo che avrebbe avuto forti ripercussioni sulla capacità di ripresa e di cogliere nuove opportunità. La proprietà e tutta la squadra al lavoro sul progetto hanno invece dimostrato coraggio e lungimiranza”.
Tempi da cronometrare
Dall’apertura cantiere al go live sono trascorsi solo due anni, nonostante tutte le criticità affrontate. Com’è stato possibile? Risponde Castronovi: “con STILL lavoriamo da anni, conosciamo bene le persone e le tecnologie e questo è stato il punto di forza che ci ha consentito, una volta completata la fase di analisi, di agire con rapidità nella realizzazione, affrontando sfide e imprevisti, combinando al meglio la nostra conoscenza del territorio con il know how globale della casa madre. A ciò si accompagna la profonda conoscenza delle specificità del cliente, con cui lavoriamo fianco a fianco da anni”. Un lavoro che non si è esaurito con la chiusura dei lavori di installazione, ma è proseguito con il supporto nel training degli operatori attivi nel nuovo magazzino: “Abbiamo potuto assicurare questo ulteriore servizio grazie alla prossimità geografica”, spiega Castronovi, “ma l’abbiamo fatto con la convinzione che la formazione sia un aspetto chiave per la riuscita di qualsiasi progetto. Installare tecnologia può essere relativamente facile, ma a fare davvero la differenza è la capacità da parte dell’azienda e dei suoi collaboratori di metabolizzare il cambiamento”.
Un progetto che guarda al futuro
A regime, Fimap stima un livello di saturazione medio per il nuovo centro logistico di circa il 70%: “si tratta di un progetto concepito guardando al futuro. Grazie a quest’assetto”, spiega De Bon, “abbiamo ampi margini per supportare la crescita di un’azienda che sta progredendo con aumenti di fatturato a doppia cifra anno su anno. In più, lo spazio aggiuntivo di cui disponiamo oggi, ci consente di adottare nuove strategie nella gestione di scorte e approvvigionamenti, un’importante leva concorrenziale nel contesto di mercato attuale, caratterizzato da ritardi e carenze sistemiche di materie prime e componentistica”.
In più, il magazzino non opera come microcosmo chiuso, ma le efficienze implementate grazie alle innovazioni introdotte portano importanti vantaggi sia a monte sia a valle del processo logistico.
“L’organizzazione precedente, andata a consolidarsi nel tempo in risposta alle esigenze che via via si presentavano con la rapida crescita dell’azienda, presentava ormai in alcune aree e in alcune fasi di lavorazione una commistione poco opportuna tra il magazzino e la produzione”, spiega Paolo Martini, Responsabile Operations di Fimap, “la realizzazione del nuovo centro logistico ci ha permesso di recuperare spazio per ridisegnare e ampliare le linee di produzione e ottimizzare i flussi. Il nuovo layout ci offre nuove interessanti opportunità di sviluppo e ottimizzazione, grazie anche a gestione a “magazzino aperto” assicurata dall’integrazione a livello software del modulo WM di SAP con il WMS del centro logistico".
Un salto evolutivo
“Quanto realizzato”, tiene a sottolineare Aldo Lamari di STILL, “ha rappresentato una scelta coraggiosa da parte di entrambe le aziende. Fimap ha scelto la strada dell’innovazione, investendo in una soluzione non scontata, ma orientata al futuro. Per quanto riguarda Karrell, credo sia da sottolineare non solo la capacità di sviluppare una soluzione complessa, in grado di rispondere tanto alle esigenze contingenti quanto agli obiettivi di sviluppo prefissati e ai possibili mutamenti di scenario futuri, ma anche la volontà di mettersi in gioco con un progetto in grado di sviluppare valore anche nel medio periodo”. Interviene a confermare Castronovi: “una volta a regime, il nuovo centro logistico porterà a una riduzione di quella che è la flotta di carrelli elevatori attualmente in uso presso Fimap, poiché flussi e operations verranno completamente ridisegnati e ottimizzati. Una gestione tradizionale, al contrario, avrebbe richiesto un utilizzo sempre maggiore di mezzi e quindi una maggior necessità di assistenza e manutenzione, a tutto vantaggio nostro, apparentemente. In realtà, abbiamo voluto superare la visione tradizionale del magazzino e compiere questo salto evolutivo agendo in ottica di partnership con il nostro cliente, persuasi della necessità di sviluppare innovazione per creare valore nel tempo. Per farlo, ci siamo strutturati già a partire dal 2014 creando una divisione dedicata all’intralogistica basata sull’integrazione sull’integrazione di soluzioni avanzate e su un dialogo costante e costruttivo con la casa madre STILL”.
Vantaggi concreti, nuove opportunità da cogliere
“Per Fimap l’integrazione del nuovo magazzino comporta un aumento della produttività, la riduzione dei tempi di esecuzione e l’abbattimento degli errori, da cui deriva naturalmente una diminuzione complessiva dei costi operativi”, riassume Riccardo De Bon.
“Per i partner ne deriva un vantaggio competitivo sulla concorrenza su diversi fronti”. Aggiunge Begnini. "Possono beneficiare di una maggiore velocità ed efficienza nella soddisfazione delle richieste, con spedizioni realizzate in 24 ore. Migliora, di conseguenza, il loro servizio di assistenza, potendo contare su una consegna tempestiva delle parti di ricambio che consentirà di realizzare più interventi in meno tempo. Inoltre, possono avvalersi delle disponibilità del magazzino Fimap e ridurre i propri costi di stock fino al 50%. Il personale addetto può essere così destinato a mansioni più specializzate mirate al business e ai servizi. Infine, il sistema digitalizzato favorisce una maggiore trasparenza, grazie alla tracciabilità dei processi che garantisce un aggiornamento costante sulla disponibilità, lo stato di avanzamento degli ordini fino alla spedizione”.
La fase di spedizione costituisce un’integrazione di cui Fimap si prenderà carico per raggiungere ulteriori obiettivi. Completa, infatti, la gestione dell’intero ciclo, semplificando la fase finale, solleva il partner dall’impegno di dover prenotare e coordinare il ritiro e rende possibile un’ottimizzazione dei trasporti con conseguente riduzione della CO2. L’innovazione, così, continua.
Da Il Giornale della Logistica
